欢迎进入

 

中国制造业单项冠军示范企业——中建材(合肥)粉体科技装备有限公司


新闻中心
最新动态
信息内容

开流高产筛分管磨机技术之一

浏览次数: 日期:2005年6月14日 11:31
开流高产筛分管磨机技术(之一)

中国水泥协会   孔祥忠
 

  一、序言   
  开流高产筛分管磨机技术,是在合肥水泥研究设计院1985年完成的国家“六五”科技攻关课题“新型高细粉磨设备的研究”技术,1991年完成的“高效筛分磨”技术,1993年完成的“高产磨”技术,1999年完成的“大型开流高产磨”技术等四项先进的技术成果基础上,经几年的推广应用实践,不断改进完善提高,优化组合,开发推出的全新的节能粉磨技术成果。这些其中的每个单项技术成果分别于1985年获国家级成果鉴定和验收,1991年获省级成果鉴定,1993年和2000年获国家建材局成果鉴定。同时这四项技术成果曾分别获国家级新产品,1993年获省级科学技术进步一等奖,1995年获全国建材行业部级科技进步二等奖,1996年获国家科技进步二等奖,获国家发明专利权(专利号:85106781.6),已申请获得美、英、德、法国发明专利。开流高产筛分管磨机技术的应用已遍及全国二十多个省、市、自治区,300多台不同规格的球磨机,为水泥厂新建、扩建和老厂改造发挥了积极的作用。该成果的技术经济指标均达国际先进水平。  
  开流高产筛分管磨机技术的显著特点是:用较短的时间和较少的投资即可获得较高的球磨机增产节能效益,而且具有较强的适应性。用于球磨机改造时,其停磨时间仅需2~6天,投资仅为闭路粉磨系统的1/2~1/3,对符合改造条件的各种规格球磨机均可达到增产20%~30%,节电20%~25%的效果。这一效果和特点的取得,得益于开流高产筛分管磨机内部结构和理论的创新。它运用了磨内选粉原理,在球磨机内部增设了物料筛分、料位调节和活化衬板等装置,同时配以微型研磨体强化细粉磨,从而使开流粉磨达到闭路粉磨的效果。  
  通过十几年的开发应用,开流高产筛分管磨机技术日臻完善,深受水泥企业的信赖。该成果所提出的高效磨内筛分磨技术、球磨机滞留带的形成与消除等理论及其学术论文,多次被中国硅酸盐学会、《水泥》杂志和其它建材杂志评为优秀论文或金奖论文。  
  这本《开流高产筛分管磨机技术》,从理论和实践两方面系统论述了其工作原理、技术特点,并对粉磨系统几种方案进行了技术经济比较和应用举例,希望有助于水泥企业和从事粉磨技术的专家、工程技术人员、以及建材行业主管领导对此加深认识与了解。

  二、开流高产筛分管磨机技术要点   
  开流高产筛分管磨机技术的基本原理与目前国内外流行的康毕登磨(Combidan)、微介质磨等是相同的。不过,开流高产筛分管磨机技术除了采用小钢段和磨内筛分装置外,还对磨机的衬板、隔仓板、球段级配、出料装置、筛分装置等进行了优化与改进,并且增加了活化装置。因而,增产、节能效果更为显著,磨机运行稳定、可靠,安装更换更为方便,更加符合我国国情。  
  1、技术关键   
  ⑴ 、磨内筛分装置:主要是对进入隔仓板的物料进行粗细粉分离。粗料返回前仓,细粉及时进入后仓。这种获得专利的磨内筛分装置过料能力大,通风阻力小,筛分装置结构简单可靠,不易损坏,易于安装更换。  
  磨内筛分装置的使用,使球仓和段仓更能各自发挥破碎和研磨能力,为合理调整球配、段配创造了有利条件。严格控制进入段仓细粉的粒径是采用微型研磨体的先决条件。  
  ⑵、微型研磨体:采用微型研磨体大大强化了尾仓的研磨能力。细磨的效果取决与研磨体的表面积,研磨次数、运动状态。直径8~12 mm的小段,单位质量的个数是普通钢段的20倍,总表面积是普通钢段的2.5倍。研磨效率与研磨体的表面积的0.5~0.7次方成正比。小段的应用起到了提高产量、增加产品比表面积、适当改善微粉颗粒组成的至关重要的作用。  
  ⑶、活化衬板:段仓安装活化衬板,有效地消除了“滞留带”,激发和强化了研磨体的运动。大量小段的采用,研磨体的个数大幅度增加,也就增加了研磨体的层数和滑动,离磨机衬板近的研磨体获得的能量较强,反之则较弱,磨机横截面上形成研磨体的“滞留区”将加大。所谓活化衬板就是采用比普通波纹衬板更为凸起的特殊衬板,更换原段仓的部分衬板,并按一定的次序排列,从而消除或缩小“滞留区”,还使小段产生一定的纵向运动,使所有研磨体“活化”起来,参与研磨。  
  ⑷、料位调节装置:在磨内筛分装置上设计有可调节前后仓料位的装置,以达到控制过料能力、选择合理料位,这对提高破碎粉磨仓的效率极为有效。  
  ⑸、料段分离装置:对于微型研磨体,有必要设计一个让细粉顺利出磨,同时微型研磨体不致跑出磨外的出料篦板装置。  
  2、用途与应用条件   
  开流高产筛分管磨机技术主要用于水泥粉磨、生料粉磨、非金属矿超细粉磨、无烟煤粉磨等。  对现有的磨机改造时,应具备以下应用条件:  
  (1) 磨机系统为开流磨,或改造为开流操作;  
  (2) 入磨物料综合水份<2%;  
  (3) 磨机规格:磨机直径可以从1.5m至3.8m,磨机长径比>2.5;  
  (4) 入磨物料粒度、磨机通风状况、研磨体装载量、磨机运行等正常稳定;  
  (5) 应配有较准确的计量设备;  
  3、指标与效果   
  现有的开流水泥磨改造为开流高产筛分管磨机后,可以达到以下效果(在下列两条中任取一条):  
  ⑴、当保证水泥强度不变时,可使水泥磨增产(20~35)%,最低增产幅度也能保证20%,节电(17~25%)。一般来说,仅节电效益,一年便可收回全部投资。  
  ⑵、当维持现有产量不变时,可对水泥进行细磨,即在保持磨机产量不变的前提下,水泥的比表面积可增加70~90m2 /kg,从而使水泥强度大幅度提高。这可以带来两个好处,一是增加水泥标号,保证水泥质量的稳定,二是可以通过多掺混合材来提高水泥产量,从而可使水泥总产量增加5%左右,效益非常显著。

  三、开流高产筛分管磨机的技术原理  
  1、基本原理   
  开流高产筛分磨是在普通开流球磨机内设置筛分装置并在细磨仓采用微型研磨体来实现其技术目的的,物料从粗磨仓进入细磨仓时,先通过筛分装置分选,筛分装置将粗粉送回粗磨仓,而让细粉进入细磨仓。由于筛分装置将细粉及时选出,使粗磨仓内的粗粉含量增多,细粉含量减少。筛分装置类似于圈流磨系统的选粉机,它能分离出合格粒度的物料,从而减小了粗磨仓内的过粉磨现象,同时根据粉磨动力学原理,又提高了粗磨仓的粉磨效率。  
  粉磨动力学可表述为:粉磨速度-dR/dt(粗级别颗粒减少的速度)与磨机中粗级别颗粒的含量成正比。由下式表达: -dR/dt =kR 式中 -dR/dt--粉磨速度; R—大于某一粒径的颗粒的含量; t--粉磨时间; k--粉磨速度常数,决定于粉磨条件。   
  从上式可以看出,就整个磨机来说,出磨物料的细度(即80um筛筛余)受入磨物料粒度、粉磨时间控制。在粉磨过程中,某一仓的任意横断面上一定粒径的筛余,与进入这一仓的物料粒度以及粉磨时间有关。首先从粉磨时间上分析,因磨机长度一定后,物料在磨内粉磨时间与物料流速有关,若过分延长物料的粉磨时间,则磨内会产生过粉磨现象。过粉磨现象的存在,使研磨体、隔仓板、衬板表面糊上一层物料,研磨体不能发挥其本身应有的冲击力和粉磨能力,这样导致了粉磨效率的降低,同时隔仓板被粘糊后,又影响了磨内通风,这样又加剧了磨内的过粉磨。其次,从初始粒度方面分析,我们可以以单仓球磨机来分析,磨机入磨粒度大,磨机的出磨成品细度就粗,对多仓管磨机而言,喂入一仓的物料粒度大,一仓出料细度也大,相同,进入二仓粒度大,二仓出料细度也大,如此类推,成品的细度也大。要降低成品细度一方面要降低入磨物料粒度和进入各仓物料粒度,另一方面延长物料在磨机内的粉磨时间。但由于一般磨内隔仓板只能起球料分离作用,进入细磨仓的物料颗粒仍然很粗而且粒度分布很宽。一方面细磨仓的钢段不能有效地粉磨大颗粒物料,似乎需要延长粉磨时间才能达到要求;另一方面和大颗粒一起进入的微粉被反复粉磨,这样又可能产生过粉磨,使粉磨效率降低。总之,撇开其他因素,就粉磨工艺来说,普通磨机粉磨效率不高的原因,是由于存在与研磨体不相适应的大颗粒以及颗粒的不均匀性。  
  微型研磨体的应用,对细磨仓粉磨效率的提高起着重要作用,可从以下方面得到解释。首先,由于筛分装置的限制,进入细磨仓的物料相对较细且没有粗颗粒,在细磨过程中,所需要的能量小,对磨细起决定作用的不再是冲击力的大小,而是研磨次数的多少。采用微型研磨体作为研磨介质,研磨体的个数上是普通钢段的20倍左右,因而对细粉的研磨次数增加,研磨作用大大加强。第二,就是我们习惯上所说的研磨体表面积越大,研磨能力越强。微型研磨体具有很大的表面积,每吨φ10×10mm的微段要比普通的φ25×30mm钢段在表面积上高1.6倍,研磨体表面积的大小与粉磨效率之间虽没有明确的定量关系,但肯定是有利的。第三,筛分装置和微型研磨体两者的作用效果使水泥成品中的颗粒分布产生变化(与普通开流磨比较),其均匀性提高。  
  2、磨内各仓粉磨效率的不同   
  这里以Φ3.0×11m为例, 台时产量为 26.0t/h。从图2中可以看出,具有三个仓室的开流管磨机内, 它们的仓位长度比: 一仓约为28%,二仓约为20%,三仓约为52%。为了说明, 我们把0.08mm筛的筛上料称为不合格料,筛下的称为合格料。在一仓内, 占全磨28%长度的仓位,生产出约为30%的合格料, 则平均每 1%的仓位长度,生产出约为1.07%的合格料;在二仓内,占全磨20%长度的仓位, 生产出约为17%合格料,则平均每1%的仓位长度上生产出约为0.85%的合格料; 在三仓内, 占全磨52%长度的仓位生产出约为34%的合格料,则平均每 1%的仓位长度上生产出约为0.62%合格料。再把它们化为以一仓为 1的各仓的比, 则它们大约各为 1、0.8、0.6的比例系数。这个系数我们把它称为仓长粉磨效率系数。 上述粉磨系数表明: 一仓主要是粗碎, 效率最高; 二仓主要是粉磨, 效率居中; 三仓主要是细粉磨, 效率最低。  
  3、影响粉磨效率的各项因素   
  在磨内一仓出口,合格料已达30%,到了二仓出口已达50%,这些合格料都不能及时排出磨外,与粗颗粒混杂一起进入二仓、再进入三仓,到了三仓还要继续等待与粗料一起粉磨到三仓出口,合格料达到95%左右时,才能排出磨外,完成粉磨任务。也就是说,不论粗、细,合格、不合格物料都要经过从磨头到磨尾全长13m的长度,要用23分钟左右的粉磨时间,因此合格料要在磨内无谓地牺牲粉磨有效容积和时间,并且形成过粉磨,严重降低了粉磨效率。  
  在粉磨过程中,因过粉磨的存在,细粉料裹夹着大颗粒,减弱粗粒子的继续粉磨的推动力,严重减弱粉磨能力。同时,由于磨内颗粒级配分布范围宽广,给仓内研磨体级配的配置带来难度,因此存在着研磨体能量的严重浪费。  
  除此之外,在生产上看到,磨尾出口的回转筛上有 3─5mm, 甚至有 5─8mm的残渣从水泥中分离出来,排出磨外。在筛余中也出现微量的粗颗粒。它的存在严重地影响着水泥细度的稳定和台时产量的提高,影响水泥质量早期强度的增长。  
  通过上述分析, 在粉磨过程中, 影响粉磨效率的原因是在磨机仓内粉料粗细悬殊、细度极不均匀和过粉磨等主要因素所造成,其造成过粉磨原因又是合格料不能及时排出和细度粗细尺寸悬殊,颗粒级配范围分布宽广。我们不能彻底解决管磨机内过粉磨现象,
  只能着手解决粉料颗粒粗细悬殊,细度不均的问题, 使颗粒级配分布范围变窄,使过粉磨的问题得到缓解。因此,解决粉料粗细悬殊,使微细颗粒级配分布范围变窄是我们研究的主要方面。因为磨仓内颗粒级配分布范围较窄,过粉磨问题得以相对缓解,其它的几个问题的不良影响也可以随之缓和,因而粉磨效率就可随之提高。  
  4、筛分能力与磨机产量   
  根据托瓦洛夫公式,磨机产量为:  
  Q=N0•q≈0.184DiVinφ(6.16-5.75φ)•q   
  q----单位功率产量,公斤/千瓦时;  
  N0 ----磨机需要功率,千瓦;  
  Di----磨机有效内径,米;  
  Vin----磨机有效容积,米3;  
  φ----磨机填充率,%;  
  当物料特性、磨机填充率及磨机长径比确定后,以上公式可简化为:Q=K1Di3.5 (K1常数)   
  即磨机产量Q与磨机直径Di的3.5次方成正比。  
  磨机内的筛分装置,安装在隔仓板上,筛分面积S决定于隔仓板的面积S1,隔仓板的面积S1=πDi2/4。所以,筛分面积S可简化为:S=K2Di2 (K2常数)   
  筛分能力的大小取决于筛分面积S,而磨机所要求的筛分能力就是磨机的产量Q(指开流磨)。这样,单位筛分面积所要求的过料量Q3=Q/S,即:Q3=Q/S= K1Di3.5/ K2Di2 =K3Di1.5 (K3常数)   
  上式表明,单位筛分面积所要求的过料量与磨机直径的1.5次方成正比,磨机直径越大,要求的过料能力越强。磨机直径增大时,筛分能力的增加远远落后于磨机产量的增加,此时,筛分能力不足的矛盾就显露出来了。开流高产磨技术对这一问题给予了足够的重视和采取了相应的措施。从而,在大、中型磨机推广应用中成功地解决了筛分能力不足与高产的矛盾。  
  5、滞留带与活化衬板   
  球磨机内的研磨体必须产生运动才能对物料进行冲击与研磨,冲击与研磨的能量主要由衬板提带研磨体所获得。衬板将运动传递给紧靠衬板的第一层研磨体,该层研磨体在运动的同时再将运动传递给第二层研磨体。研磨体依此向纵深传递运动的过程中,必然会产生相对运动,传递的速度将一层层地减弱下去。如果研磨体的层数非常多,在磨内必然存在一部分研磨体无法获得能量而处于相对静止不动的状态,这部分研磨体区域即形成滞留带,从而对粉磨的质量和效率构成影响。  
  国外专家的研究认为,当球径小于磨机直径的1/80时,磨内将存在滞留带。换言之,若要使磨内不产生滞留带,球径应大于磨机直径的1/80。例如:对于Φ3.0m的球磨机,最小球径应不小于3000mm×(1/80)=37.5mm。  
  有关装入钢段的细磨仓中的滞留带,国内研究不多,报道也较少。我们认为:在细磨仓(装入钢段)中的滞留带也是可能存在的,条件为当钢段规格小于磨机直径的1/180~1/200时就有滞留带存在。这一比例系数要远小于钢球的比例系数。我们可以这样直观地分析,钢段是长条形的,钢段的层与层之间存在着较多的镶嵌及夹带作用,因而钢段之间的相对滑动要比钢球与钢球之间的相对滑动小得多。根据以上结果推算,对于普通开流磨机,钢段规格一般为Φ25mm,产生滞留带的磨机直径将达到4.5m~5.0m,这样大的磨机在我国应用不多,因而该仓滞留带的问题也不太容易引起重视。  
  但是,对于采用微介质的磨机来说,这一矛盾将变得非常突出。一般来说,微段的规格为Φ8~Φ10mm,当磨机直径大于2.0m左右时,将会产生滞留带。而且磨机直径越大滞留带也越大。假设,细磨仓中装入的微段的规格为Φ10mm,磨机运行时,研磨体处于泻落状态,磨机截面的研磨体分布呈弓形。研磨体从磨机筒体向中心一层层地有序排列,层与层之间的研磨体不发生交换和转移。研磨体的填充率为30%。根据以上假设与泻落状态的运动学动力学推算,可以得出不同规格的磨机使用微段时滞留带所占的比例如表1。  
  从下表可以看出,对于直径在2.4m及以上的磨机,滞留带的影响是相当大的,对于直径为3.5m的磨机将达到30%。这些大规格的磨机,在应用微段时,如果不消除磨内的滞留带,将会使磨机的产量降低,磨机的主电机电流

也会降低。而对于直径在2.0m以下的磨机,则几乎没有形成滞留带。这就是小型磨机应用微介质容易成功的原因。为了消除大中型磨机中的滞留带,我们设计了一种活化衬板与高效筛分磨技术配套。它的原理是在衬板上设计一种突起装置,深入滞留带内,随着磨机的转动,活化衬板便将滞留带打散破坏,从而使全部微段都获得能量并参与粉磨。实践证明,活化衬板对消除滞留带是非常有效的,从而解决了大中型磨机中滞留带过大这一技术难题。

  四、 开流高产筛分管磨机与其他粉磨设备的比较及其优势  
  1、闭路粉磨系统应用于生料粉磨和水泥粉磨的区别   
  闭路粉磨系统在水泥生产中起重要作用,但粉磨生料与粉磨水泥相比较,所产生的效果是不同的。普通的离心式选粉机用于生料粉磨系统,与开流系统相比,可以使粉磨系统增产50%左右,而高效选粉机则可达60%以上,效果非常明显。但是,选粉机用于水泥粉磨系统就不同了,一般离心式选粉机仅能使开流水泥磨增产20~30 % ,高效选粉机增产幅度稍大,为 30~40 %,为什么会出现这么大的差别呢?这还得从生料和水泥的质量对细度的要求说起。  
  生料的细度对>0.2mm部分要求十分严格,目的是便于化学反应完全和减少熟料中的游离物质,而对微粉量没有要求,一般>0.080mm在8%~10%,对熟料烧成无影响。开流磨在粉磨过程中,存在过粉磨现象,物料颗粒分布较广,其均匀性系数低。也就是说,生料中的微粉含量多,但粗颗粒含量也多。要将细度压到0.080mm筛余8%~10%,必然会产生很多不必要的微粉,造成粉磨能量的浪费。而闭路粉磨系统在这一点上有很大的优势,其产品的颗粒分布较窄,在很大程度上减小了微粉和粗颗粒含量,既大大消除了过粉磨现象,又有效地控制了粗颗粒含量,以最佳方式满足了生料对细度的要求,粉磨效率得到很大提高,这是闭路粉磨系统产量高的原因之一;原因之二,虽然闭路粉磨系统也是将产品细度控制8%~10%范围内,由于颗粒分布的原因,其真实细度并没有开流系统的产品那么细,如果用比表面积来衡量,就可以发现闭路磨产品的比表面积要低许多。所以,产品颗粒分布的优势和实际上细度的放粗,使闭路粉磨系统的产量得到大幅度的提高。  
  而水泥对细度的要求就比生料严格得多。各生产厂家根据本厂的熟料质量、生产的水泥品种、混合材的掺量、水泥强度的增长等具体情况来确定和调整水泥细度的控制值,最终达到水泥质量合格,而企业又能获得最大经济效益。国内外专家研究发现,水泥的强度主要来源于3~30微米颗粒的含量,其含量高,水泥强度就高。因此在粉磨物料和水泥品种确定的情况下,开流系统和闭流系统都必须保证3~30微米颗粒的含量基本相同,才能保证水泥的强度基本相同。开流水泥磨生产的水泥中细粉含量较高,对水泥强度的发挥有利,当然也存在相当一部分<3微米的颗粒,造成物料的过粉磨和能量的浪费,这是开流水泥磨不利的一面。闭路粉磨在消除过粉磨方面起很大的作用,由于其产品颗粒大都分布在中等粒径范围,如果还象生料那样与开流磨控制相同的细度筛余值的话,就造成水泥中细粉含量不足,导致水泥强度降低。所以不得不压低细度筛余值,以保证3~30微米含量与开流磨一致,这个筛余值一般要比开流磨控制的细度降低2~4个百分点。由此可见,在水泥粉磨过程中,闭路粉磨系统减轻了过粉磨现象造成的能量浪费,使粉磨效率得以提高,但不能象生料那样可以放粗细度,所以,其产量增加的幅度受到限制,这也正是水泥粉磨工序将开流改造为闭流后产量增加幅度有限的原因。  
  2、闭路磨和开流高产筛分管磨机的工作特点   
  水泥粉磨过程中,闭路磨在粉磨效率上优于开路磨。由于选粉机的作用,粗粉回到磨头,与新喂入物料一道进入磨内,2~3倍于产量的物料从磨内通过,物料在磨内的流速也成倍提高,停留时间大大缩短,出磨物料的细度也有30~40%。物料从进磨到出磨的整个粉磨过程中,物料中的粗颗粒(筛余部分)含量始终是比较高的,不象开流磨那样,物料进入细磨仓时,成品率就超过50%,在缓慢流向出料端的过程中,成品率越来越大,过粉磨现象就愈加严重,直至产品合格为止。  
  正是由于闭路磨在消除过粉磨上比开流磨前进了一步,其粉磨效率也得以提高。这一点可通过粉磨动力学加以解释。  
  我们再来看看开流高产筛分管磨机的工作特点,该磨机是在普通开流球磨机内设置筛分装置并在细磨仓采用微型研磨体来实现其技术目的的,物料从粗磨仓进入细磨仓时,先通过筛分装置分选,筛分装置将粗粉送回粗磨仓,而让细粉进入细磨仓。如此,粗磨仓内的粗粉含量增多,细粉含量减少。磨内筛分装置象一台选粉机,它能分离出合格粒度的物料,磨内筛分装置的设置相当于将磨外的选粉机移到磨机内部,从而减小了粗磨仓内的过粉磨现象,提高了粗磨仓的效率。在这一点上,它与闭路磨的原理是一样的。  
  开流高产筛分管磨机采用微型研磨体,作用效果使水泥成品中的颗粒分布产生变化(与开流磨比较),其均匀性提高,微粉和粗颗粒含量降低,减轻了过粉磨现象,其粉磨效率得到提高。  
  根据以上分析不难发现,闭路磨和开流高产筛分管磨机在消除过粉磨方面都比普通开流磨前进了一大步。开流高产筛分管磨机的粗磨仓和闭路粉磨系统一样,其粉磨效率的提高可通过粉磨动力学方程加以解释;开流高产筛分管磨机的细磨仓则是因为采用了微型研磨体,其本身的粉磨能力加强,产品颗粒组成发生变化使微粉含量降低来提高粉磨效率的。  
  综上所述,闭路磨系统在生料粉磨中具有优势,而在水泥粉磨中,开流高产筛分管磨机具有同闭路磨系统相近的原理及效果,且具有工艺流程简单、投资省、管理操作容易、运转率高等等优点,因而具有优势。  
  3、与国外闭路磨比较

  客观地说,开流高产筛分管磨机能将主机电耗控制在25~28Kwh/t范围内,考虑辅机消耗约3Kwh/t,系统电耗在28~31Kwh/t,其技术水平已达到国际水平。表2中例出了我国引进生产线中水泥磨的电耗,从表中可知开流高产筛分管磨机的技术指标与国外闭路磨指标接近,处于同一水平。  
  开流高产筛分管磨机的流程是开路系统,保存了开路磨的诸多优点,而生产效果又能达到闭路磨的水平。因而在投资方面与普通闭路磨相比具有很大的优势。表3是Φ2.2×6.5m球磨机带Φ3.5m离心选粉机的闭路系统与相同规格筛分磨的投资比较表。前者的全国统计平均产量为13.5t/h,系统电耗为33.5Kwh/t,产品细度为4~6%;开流高产筛分管磨机的产量综合统计水平为13t/h,系统电耗为28.3Kwh/t,产品细度平均为5%。因此,不论是新建厂还是老厂改造,开流高产筛分管磨机在技术及经济两个方面较普通闭路磨系统更具竞争优势。  
  4、开流高产筛分管磨机在粉磨水泥时的优势   
  开流高产筛分管磨机与闭路粉磨系统相比,具有如下优点:  
  (1)、投资省。当现有开流水泥磨改造为开流高产筛分管磨机时,仅需对磨内的易损件进行改造与更换,而不涉及磨机外部的工艺设备,不增加任何土建费用,因而技改投资不到圈流磨系统的一半。  
  (2)、技改周期短。采用开流高产筛分管磨机技术对磨机进行改造时一般大型磨机仅需停产一周左右,对于Φ1.83×(6.1~7.0)m磨机,一般停产时间不超过3天(其中安装技改配件约需3个班),几乎不影响生产。  
  ⑶、水泥质量好。开流高产筛分管磨机仍然保留了开流磨系统的优点,水泥的颗粒级配合理,水泥的早强较闭路粉磨系统好。同样细度时,开流磨粉磨的水泥比闭路粉磨系统强度高。  
  (4)、电耗低。开流高产筛分管磨机与普通闭路粉磨系统的产量相近,但高效筛分磨省去了提升机、选粉机、螺旋输送机等设备,节省了大量的电能,单产电耗低。  
  (5)、设备运转率高。由于高产筛分管磨机是开流系统,没有影响运转率的提升机、选粉机、螺旋输送机等设备,故系统运转率高。一般闭路粉磨系统的运转率为(70~75)%,而开流高产筛分管磨机系统的运转率为(80~90)%,甚至更高。  
  (6)、操作简单。开流高产筛分管磨机内部设置了筛分装置,磨机操作时不易跑粗,细度稳定,非常受操作工人的欢迎。  
  (7)、维修方便。开流高产筛分管磨机内部的易损件均采用耐磨的铸造的拼装结构,易损件寿命长,更换维修方便。

  五、新型干法熟料生产线水泥粉磨系统技术方案比较   
  近几年来, 开流高产筛分管磨机技术已在许多水泥厂的水泥磨上得到成功应用。为了配合新设计的600、1000t/d水泥熟料生产线上应用先进、可靠的技术,使工程建设投资省见效快,我们进行了以下比较。  
  1、600t/d熟料生产线水泥粉磨系统   建议在该生产线水泥粉磨系统上采用Φ3×11m开流高产筛分管磨机系统。下面将目前通常选用的Φ3×9m闭路系统与之进行方案对比分析。  假设原始条件为:  
  物料种类:干法回转窑熟料,混合材为矿渣。  
  熟料年产量:18万吨,水泥年产量:21.5万吨。  
  水泥品种:525#R普通硅酸盐水泥。   
  方案一:采用Φ3×9m球磨机+O--Sepa高效选粉机的闭路粉磨系统,其技术指标为:  
  系统产量:34~36t/h;电耗:32~34kWh/t;水泥细度:3~5(R0。080)。   
  方案二:采用Φ3×11m开流高产筛分管磨机,其技术指标为:  
  系统产量:34~36t/h;电耗:32~34kWh/t;水泥细度:3~5(R0。080)。  
  上述两个粉磨系统的技术性能见表6。表5表明,开流系统和闭流系统的生产使用效果相似,主要技术指标很接近,在运转率上,开流系统稍有富余.  
  2、1000t/d熟料生产线水泥粉磨系统   
  建议在该生产线水泥粉磨系统上采用Φ3.6×13m开流高产筛分管磨机系统。下面将目前通常选用的Φ×m闭路系统与之进行方案对比分析。  
  假设原始条件为:  
  物料种类:干法回转窑熟料,混合材为矿渣。  
  熟料年产量:30万吨,水泥年产量:36万吨。  
  水泥品种:425#R、525#R普通硅酸盐水泥。   
  方案一:采用Φ3.8 ×12 m球磨机+Φ4.0高效旋风式选粉机的闭路粉磨系统,其技术指标为:系统产量:56 t/h;电耗:40kWh/t;水泥细度:R0。080<3.0。   
  方案二:采用Φ3.8×13m开流高产筛分管磨机,其技术指标为:系统产量:60t/h;电耗:35kWh/t;水泥细度:R0。080<4.0。  上述两个粉磨系统的技术性能见表6。

所属类别: 学术讲座

该资讯的关键词为:

 

相关链接: