北京新港 2#水泥粉磨系统,Φ3.0×11m闭路球磨机系统，配O-SEPA选粉机N-1000，产量平均28t/h，系统单产电耗58kwh/t。为提产降耗，厂方决定采用挤压联合粉磨技术对现有水泥粉磨系统进行改造。改造方案为新增一套辊压机、打散分级机系统，采用DS-1250组合式选粉机替代原有选粉机，袋收尘器增加一室以扩大能力，磨内作相应的调整。改造后2#水泥磨经初步调试，生产PO42.5水泥，比表面积控制为360～370m2/kg，产量为52t/h;电耗≤36 kWh/t 。

　　南京三龙集团 Φ3.5×9m生料磨，装机功率1400kW，原台时产量80t/h，产品细度8～10%。由于公司计划对烧成系统进行改造，改造后窑的产量计划要达到1500t/d，因此生料磨现有产量不能满足窑改后的生产需求，必须对生料磨系统进行相应的改造，以满足窑改后的生产需求。该生料磨系统为尾卸烘干磨，采用旋风式选粉机作为分级设备，磨机废气由单独的旋风除尘器处理，系统流程教复杂。由于旋风式选粉机效率较低;磨尾排风机偏小，现有磨机的通风不良;磨内配置不合理等原因导致磨机产量不高。

　　对原料易磨性分析，石灰石粉磨功指数为12.23kWh/t、配合料粉磨功指数为13.21kWh/t，属较难磨物料。针对上述情况，系统改造方案采用以组合式高效选粉机更换现有旋风式选粉机为中心对系统和磨内进行相应的改造综合措施。

　　1 采用DSM-2500组合式高效选粉机更换原Φ3.8m旋风式选粉机，选粉机循环风机布置在地面，减小土建费用。

　　2 取消磨尾收尘及风机，将磨机废气直接引进选粉机。

　　3 改造磨机入料及进风结构，加大进料能力及进风能力;磨机出风管直径加大，增强磨机通风能力。

　　4 由于采用新型高效选粉机，生料颗粒分布得到了改善，加之窑改后预热器分解炉能力加强,生料细度可适当放到14%。

　　5 尽量减小入磨物料粒度。

　　6 磨内参数进行适当调整，更换磨机衬板，一二仓分别采用沟槽衬板和螺旋沟槽衬板。

　　改造后，目前磨机产量可达95t/h，成品细度13～14%，系统电耗降低～2kWh/t。

　　抚顺水泥厂　4台规格为φ2.5×14m开流水泥磨，磨机功率为1000KW，磨机设备老化，水泥磨原已采用高细磨技术进行了改造，水泥产量平均19～20t/h，水泥品种：42.5#中热水泥(矿渣掺入量40%)%、42.5#普硅、32.5#矿渣等。存在的主要问题是：产量低、电耗高，水泥温度高，特别是生产油井水泥成品中含有1mm的颗粒，在油田灌浆时易发生堵泵，而且油井水泥由于温度过高，会导致水泥中部分石膏脱水，产品抗风化能力差，用户意见较大，影响其销售，而油井水泥是该厂的拳头产品，利润高。厂方经过考察决定采用我院的DS组合式高效选粉机对水泥磨进行系统改造，考虑到这4台水泥磨严重老化，带病运行，计划要更换两台大磨机，因此在设计时按两套系统来做，目前磨机采用两两并联，选粉机规格为DS-1000，处理风量60000m3/h，由于该厂矿渣和石膏水份偏高，厂方担心冻季温度低收尘器结露，因此工艺系统流程采用了单风机的系统，改造后，目前磨机的台时产量达到27～28 t/h。改造后，在水泥比面积控制值降低20 m2/kg的情况下，强度保持不变或略有增加。从水泥的颗粒级配来看，完全符合开、闭路的特征，闭路磨水泥颗粒级配较集中，3～32μm含量多。根据水泥厂的反映，如对磨机内部作进一步调整，他们认为磨机产量还有一定潜力。在生产油井水泥时，原来的问题已完全解决了，水泥温度降下来了，细度调整方便了，水泥抗风化能力强了，出厂数据和用户使用时的检测数据基本不变。

　　本溪水泥厂　1#、2#水泥磨系统是上世纪80年代末由某设计院设计，从德国KHD公司引进关键技术和设备的 3.8×9m挤压予粉磨工艺系统”水泥粉磨生产线，于1992投入使用。当时，由于该系统的配置不尽合理，造成投入运行后始终未能达到预期的产量。该系统所用选粉机为德国的XUB-H43/4，属第二代旋风式。存在选粉机选粉效率低，磨内过粉磨现象严重，水泥温度高，尤其在夏季成品水泥温度高达130℃。系统过于复杂，装机功率偏大。经过十几年的运行，选粉机及循环风机磨损严重，设备维护工作量大，系统故障点多，运转率低。2004年底，对该系统进行了技术改造，拆除原有旋风式XUB-H43/4选粉机。采用合肥院研制开发的DS(O)-1500高效选粉机。并对收尘系统进行相应的改造。改造后工艺流程大为简化，同楼层设备负载大为减轻。该技改项目的拆除和安装时间为30天，利用冬季水泥生产淡季进行。系统改造后整个粉磨系统得到简化，经系统调试后，选粉效率得到明显地提高，同时水泥的温度得到降低，系统产量在原有基础上提高15%以上，生产矿渣水泥PS32.5(比表面积控制为33～340m2/kg)由原先台时的60t/h提高到70t/h。水泥粉磨电耗降低10%。由于采用外界空气作为分选介质，降低了水泥的温度;系统采取全负压操作，整个车间无粉尘排放点，实现了清洁生产。

　　香港培基公司东莞粉煤灰站 香港华润集团广东东莞华港粉煤灰站原采用二台直径4.5m离心式选粉机，用来分选粉煤灰(44mm筛余)，成品细度控制在8～9%。由于原选粉机选粉效率低，原灰中合格细粉仅能收下60%，还有相当部分细粉成为废品扔掉。两家粉煤灰公司分别采用DS-350(II)高效选粉机进行超细粉煤灰分选。处理量增大，选粉效率高达93%，粗灰废品量大大减小。测定表明：每100吨原灰有合格品75吨，原工艺仅选出成品45～50吨，改造后可选出成品70～75吨。现每天处理原灰300吨，能多选出产品75吨，为厂家取得了可观的经济效益。

　　贵阳水钢集团水泥厂　直径2.0×11m磨机采用MDS-450(II)高效选粉机进行超细矿渣粉生产，比表面积450m2/kg，产量16t/h。

　　云南大营街水泥有限公司　两台直径2.2×6.5m磨机并联采用一台MDS-450(II)高效选粉机进行超细矿渣粉生产，比表面积450m2/kg，产量10-11t/h。

　　上海宝钢集团宝龙公司　直径3.4×9m磨机采用MDS-1000(II)高效选粉机进行超细矿渣粉生产，比表面积450m2/kg，产量20t/h。

　　邯郸电厂消石灰脱硫项目　采用MDS-350(II)高效选粉机替代日本进口分选超细消石灰。

　　首钢化工厂消石灰脱硫项目　采用MDS-350(II)高效选粉机分选超细消石灰。

　　淄博兆庆化工有限公司　采用MDS-350(II)高效选粉机进行消石灰分选。

　　印度尼西亚钙化物公司　MDS-450(II)高效选粉机用于超细消石灰分选。

　　南京三龙集团　1000t/d生产线现有一台Φ2.2×4.4m煤磨，目前台时产量8～10t/h，煤粉细度6～8%。由于公司计划对烧成系统进行改造，改造后窑的产量计划要达到1500t/d，因此煤磨现有产量不能满足窑改后的生产需求，必须对煤磨系统进行相应的改造，以满足窑改后的生产需求。采用了MDS-350煤磨动态高效选粉机对煤磨系统进行改造，取消粗粉分离器，原煤磨收尘器和排风机不变。技改后，煤磨系统完全能满足烧成系统的要求。

　　湖南印山水泥厂　采用MDS—450型煤磨动态选粉机，与φ2.4×6.5m和煤磨配套，生产煤粉细度为R0.08=1～3%，煤粉产量14～16t/h。

　　浙江虎球水泥厂　2000t/d水泥生产线采用MDS—750型煤磨动态选粉机，与φ2.6×7.5m煤磨配套，生产煤粉细度为R0.08=1～3%，煤粉产量为18～20t/h。投产近两年的时间中，煤磨完全满足生产要求，窑实际产量超过设计指标。