总之，普通氧化铁开流管磨机存在较严重的粉磨工况紊乱和效率低的问题，“氧化铁超细粉磨技术”只有解决这些问题，才能大幅提高磨机产量，达到增产降耗的目的。

　　2　氧化铁超细粉磨技术的原理

　　“氧化铁超细粉磨技术”的核心是磨内筛分装置，它能有效挡截对于钢段来说难于研磨的粗颗粒，从而优化了球仓与段仓的粉磨过程，大幅提高台时产量，降低电耗。

　　2.1　球、段仓间增设高效物料筛分装置

　　实行磨内选粉，较粗的颗粒返回球仓继续粉磨，满足要求的细粉(0.5mm以下)进入段仓。管磨机粉磨效率不高。世界很多学者研究证明，管磨机实际的粉磨功率的利用，仅为总能耗的百分之三到百分之八。粉磨效率之所以不高，其原因是多方面的，而过粉磨是其中一个重要的原因。从粉磨工艺来考察，在粉磨过程中，物料在磨内沿着磨机从磨头到磨尾的纵长方向上的细度发展，由粗到细，直至出磨细度为合格料，似乎形成一个合理的细度梯度。若进一步深入分析，从纵向的每一点的横截面上来看，物料颗粒粗细悬殊，细度极不均匀。在段仓内，0.5mm以上的颗粒，有的大到5mm～10mm，这些大颗粒在段仓内，粉磨效率低，很难磨细，我们把它称之为钢段的“难磨物料”。为了达到出磨细度的要求，只好用过长的粉磨时间来完成。另一方面，在磨内沿着磨机纵向的粉磨物料，在细度发展过程中，由磨头到磨尾合格料的百分含量越集越大，但必须要等待全部物料达到细度指标合格后，方可排出磨外。这里的第一个问题是少量粗料过早地与细粉料一起混入下一个仓室 ，耗费过多的粉磨时间;第二个问题是磨内不能及时排出合格料，而浪费大量的能量，一般把它称为过粉磨。这两个问题之间存在一定的因果关系，并且从两个方面共同影响着“过粉磨”这一矛盾过程的发生与发展。入磨物料粒度越小，影响过粉磨性能也小，反之，入磨物料粒度越大，影响过粉磨性能也大。出磨产品细度越细，影响过粉磨越恶劣，出磨产品越粗，影响过粉磨性能得以缓和。这是因为入磨物料粒度大小，引起磨内粉料颗粒组成中的级别的粗细，以此影响着过粉磨，而使粉磨效率难以提高。总之，进入段仓物料较粗和出磨物料细度要求高，是氧化铁超细粉磨产生过粉磨和粉磨效率低下的两大常见原因。后者不可改变，而前者可通过一定的技术手段加以改造。“氧化铁超细粉磨技术”的设计原理，就是在球段仓间增设磨内筛分装置，实行磨内选粉，使进入段仓的物料不含粗颗粒。以此为中心，对各隔仓装置、各技术参数作相应的设计与调整，从而大幅提高粉磨效率，达到增产降耗的目的。磨内筛分也改变了球仓的物料分布，粗物料含量提高，便于集中破碎，提高了球仓的粉磨能力。在球、段仓间增设物料筛分装置后，它有效挡截粗物料，进入段仓的物料只有易于研磨的微粉(小于0.5mm)，出磨细度易于控制，粉磨效率高。

　　2.2 料位调节

　　磨内料位调节是针对磨内物料流速过快或过慢而设计的一项技术。对氧化铁的超细粉磨，因其易磨性差，质量要求高，因而产量较低。如果控制不好，磨内料球比就会严重偏低，往往不及正常状态时的三分之一。因此，强化料位调节尤其必要。“氧化铁超细粉磨技术”根据对产、质量要求和粉磨物料的特性，使用溢流隔仓板、溢流出口篦板和挡料圈，有效控制磨内料球比在一个合理的范围以内，大幅提高粉磨效率，降低磨音，并降低研磨体和衬板的消耗。

　　2.3　使用微型钢段

　　对于氧化铁超细粉磨技术，由于产品质量要求高，一般成品细度控制在20μm以下，平均粒径4μm～8μm，使用普通的钢段难以达到质量要求。但在普通的开流管磨机内，因为段仓内存在大量的粗颗粒，完全使用微型钢段效果也不好。而“氧化铁超细粉磨技术”，通过物料筛分装置分选后进入段仓内的微粉，颗粒的均齐性比较好，使用微型钢段粉磨效率明显提高。由于有针对性地采用了上述多项技术措施，从根本上消除了恶性粉磨现象，系统的粉磨效率提高30%～50%。 3.“氧化铁超细粉磨技术”对氧化铁管磨机的改造　　宝钢集团梅山钢铁集团公司(南京磁材厂)，利用自身的铁鳞生产氧化铁磁铁粉，产品供不应求，效益良好。但该公司由于管磨机产量偏低，整体上没有达到应有的生产规模。为此，该公司做了多次试验，花费数十万元，效果始终不明显。最后，他们来到合肥水泥研究设计院，寻求解决技术难题。　　针对以上问题，合肥水泥研究设计院把氧化铁的超细粉磨作为一项课题，组织技术攻关。根据对氧化铁粉磨特性的分析及其质量的要求，研制和开发了“氧化铁超细粉磨技术”。2004年对宝钢集团梅山钢铁集团公司四台氧化铁管磨机进行了“氧化铁超细粉磨技术”改造，经过2005年全年的生产总结，证明这项技术达到了预期的效果，本技术的研制是成功的。下表是其技术经济指标比较。

　　可见，应用“氧化铁超细粉磨技术”后，平均台时产量提高30%，电耗下降22%，吨研磨体消耗下降37%。该技术的主要特点是：⑴在磨内球、段仓之间增设物料筛分装置，严格控制进入段仓物料的粒径。图2是氧化铁管磨机技改后的磨内筛余曲线，可见，进入段仓内的物料1mm以上的基本为零。

　　⑵调整各仓仓长和研磨体的级配，使其与氧化铁的粉磨特性相适应。⑶控制好磨内物料流速，使正常生产条件下，料球比达到正常的状态。⑷加强磨内通风，降低磨内物料的温度。技改后磨机出口温度从2400C降到1900C。

　　4　氧化铁超细粉磨技术经济效益分析

　　4.1.增产效益(规模效益)

　　南京磁材厂在使用“氧化铁超细粉磨技术”后，平均台时产量提高了30%，解决了长期困扰企业发展的窑磨能力不平衡问题，使公司年生产规模相应提高了30%，公司年产量从1.8万t提高到2.33万t，年增产0.53万吨。以t利润300元计算，年增利润159万元。

　　4.2.节电效益

　　技改前平均粉磨电耗134kWh/t，技改后平均105kWh/t，省电22%。以每t省电29度、每度电0.5元计算，该公司可年省电费23300t×29kWh/t×0.5元/度=33.785万元。 4.3.节省钢材效益　　由于台时产量提高，并改善了磨内的粉磨工况，大幅提高了料球比，降低了磨音，因而研磨体及衬板消耗大为降低。

　　⑴研磨体消耗。技术改造前研磨体消耗1100g/t，改造后消耗700g/t，节省37%。该公司年省研磨体9.3t，按每吨0.55万元计，年省5.1万元。

　　⑵衬板消耗：技改后不再发生空磨和球砸球、球砸衬板等现象，延长了衬板的使用寿命。到目前为止，技改时换上的衬板还光洁如新，其使用寿命暂时无法统计。即使按同等寿命计算，由于产量提高30%，每吨氧化铁所消耗的衬板降低23%。

　　4.4.节省投资效益

　　由于“氧化铁超细粉磨技术”提高台时产量30%，对新建磁铁粉生产线可以大大节省投资费用。一是可以少买少用管磨机而达到同等的生产规模，二是可用较小规格的“氧化铁超细磨”取代较大规格的普通磨，达到同样的生产能力。这两种选择都可以大幅降低管磨机及其附属设备、磨房的基建投资。仅计算节电和节省钢材两项，保守的估计，用于“氧化铁超细粉磨技术技术”的投资只需半年时间即可全部收回。

　　5　 结语

　　由于“氧化铁超细粉磨技术”全面优化了粉磨过程，克服了普通管磨机内诸多不良的粉磨过程和现象，并针对具体矿物的粉磨特性、产、质量要求而设计多项合理的技术参数，因而大大提高粉磨效率，生产高质量要求的产品。通过生产实践的证明，“氧化铁超细粉磨技术”可比普通管磨机提高台产30%～50%，节电30%～40%左右，降低金属消耗40%～50%。